امروزه سختی نوک مدادها را با اعداد یا حروف نشان می دهند. اغلب تولیدکنندگان از اعداد 1 تا 4 استفاده می کنند که 1 یعنی نرم ترین و پر رنگ ترین نوک. شماره 2 (نیمه نرم) برای نگارش عادی استفاده می شود. گاهی نیز مدادها را بر اساس حروف دسته بندی می کنند از ب6 که نرم ترین است تا اچ 9 که سخت ترین است.

گام اول در ساخت مداد شامل تهیه قسمت داخلی مداد برای گرافیت است. یک روش، روش تزریق است که در آن مخلوط گرافیت از طریق سر دستگاه با فشار خارج می شود.

علاوه بر مدادهای چوبی معمولی، مدادهای گوناگون دیگری نیز ساخته شده اند. اوایل دهه 1880 نیاز به مدادی که احتیاج به تراشیدن نداشته باشد منجر به اختراع مدادی شد که از آن با عنوان مداد اتوماتیک، مداد فشاری یا مداد تکراری یاد می شود. این مدادها محفظه ای پلاستیکی یا فلزی دارند و از مغزی مداد مشابه مداد های چوبی در آنها استفاده می شود. نوک مداد که داخل یک فنر فلزی داخل محفظه قرار گرفته توسط یک میله نگه داشته می شود. زمانی که انتهای مداد چرخانده می شود میله به سمت داخل فنر حرکت می کند و مغزی مداد را به سمت نوک خروج حرکت می دهد. اوایل قرن بیستم تولید مداد رنگی هم توسعه یافت. در مداد رنگی مغزی حاوی رنگدانه جایگزین مغزی گرافیت می شود. امروزه مدادرنگی با تنوع رنگ بیش از 70 رنگ (7 رنگ مختلف زرد و 12 رنگ مختلف آبی) وجود دارد. با این وجود، حدود 6 میلیارد مداد چوب سرو در 40 کشور دنیا همچنان از سایر رقبای خود و حتی خودکار در فروش موفق پیشی گرفته اند.

ماده اصلی مداد گرافیت است که اغلب مردم همچنان به آن "سرب" می گویند. روشی که کنته استفاده می کرد(ترکیب گرافیت با خاک رس) همچنان دنبال می شود و موم یا سایر افزودنی ها نیز گاهی افزوده می گردد. درواقع تمام گرافیتی که در حال حاضر مورد استفاده است مخلوطی از گرافیت طبیعی و مواد شیمیایی است.

چوبی که تولید کنندگان برای مداد استفاده می کنند باید استحکام کافی برای تحمل تراشیده شدن متعدد را داشته باشد و بدون متلاشی شدن تراشیده شود. اغلب مدادها از چوب سرو ساخته می شوند( مخصوصا سرو کالیفرنیا). چوب سرو سالهاست که برای مداد سازی انتخاب می شود. سرو بوی مطبوعی دارد و شکل خود را از دست نمی دهد و تقریبا آماده مصرف است. بعضی از مداد ها پاک کنی دارند که توسط حلقه ای فلزی به انتهای مداد چسبیده شده. این پاک کن ها از کائوچو و نوعی سنگ ساخته می شود.

هم اکنون اغلب گرافیت هایی که برای تولید مداد استفاده می شوند در کارخانه ها تهیه می شوند و معدنی نیستند. تولید کنندگان نیز به آسانی سختی آن را انتخاب و کم و زیاد می کنند. گرافیت بر اساس نوع مداد مورد نظر با خاک رس ترکیب می شود. هر چه گرافیت بیشتر باشد، مداد نرم تر و پررنگ تر خواهد بود. برای مدادهای رنگی، دانه های رنگی را به ماسه اضافه می کنند و در عمل هیچ گرافیتی افزوده نمی شود.

برای جلوگیری از تاب برداشتن، چوب سرو معمولا به شکل خشک، رنگ پس داده شده و واکس خورده به کارخانه آورده می شود. الوارها به شکل تخته هایی با ضخامت و طول مشخص بریده می شوند و یکی یکی روی تسمه نقاله می افتند و به سمت بخش برش می روند. سپس از زیر تیغه ای عبور می کنند که شیارهای نیمدایره روی تخته های صاف می اندازند. عمق این شیارها به اندازه نصف ضخامت مغزی گرافیتی مداد است. با ادامه حرکت روی نقاله، نیمی از تخته ها را با چسب می پوشانند و گرافیت برش خورده داخل شیار های این چوبهای چسبناک قرار می گیرد. سپس تخته های شیاردار بدون چسب و بدون گرافیت روی تسمه دیگر حرکت داده شده و به رو می غلطند و با حرکت تسمه به روی نیمه گرافیت دار قرار می گیرند. در مرحله بعد روی گیره فلزی قرار گرفته و با یک دستگاه پرس هیدرولیک به هم فشرده می شوند و آنقدر تحت فشار می مانند تا چسب خشک شود. وقتی مدادها خشک شدند چسب اضافی را از انتهای آنها پاک می کنند.

مرحله بعد شکل دهی به مدادهای نیمه آماده است. مدادها روی تسمه دیگری از میان دو ردیف تیغ (یکی بالا و یکی پایین) حرکت داده می شوند. تیغه بالای نیمه بالایی را برش می دهد و تیغه پایین نیمه ی پایین را. اغلب مداد ها به شکل شش گوش برش می خورند. از هر تکه مداد نیمه آماده بین 6 تا 9 عدد مداد شش گوش به دست می آید.

در مراحل نهایی رویه مدادها با سمباده صاف و صیقلی می شود. این عمل توسط دستگاههای مخصوص که واکس مخصوص را روی مدادها می مالد انجام می شود. سپس مدادها را از میان یک صفحه تخت عبور میدهند تا واکس اضافه را پاک کند. بعد از خشک شدن مدادها دوباره وارد فرآیند می شوند تا رنگ دلخواه روی بدنه شان شکل گیرد. در انتها روکش نهایی را روی مدادها می کشند. 

یک بار دیگر مدادها روی نقاله حرکت می کنند تا هم از بابت تمیز بودن بدنه اطمینان حاصل شود هم از نظر اندازه و طول.

سپس پاک کن ها را به انتهای مداد ها می چسبانند.

مدادهای رنگی به روشی مشابه مداد معمولی تولید می شوند با این تفاوت که مغزی مداد به جای گرافیت از مواد رنگی تشکیل می شود و زمان قالب گیری مغزی رنگی، کمی موم اضافه می شود تا هنگام استفاده نرم باشد. زمانی که مداد رنگی آماده شد، متناسب با رنگ مغزی، روی بدنه رنگ می خورد.

از آنجایی که مداد ها روی تسمه های نقاله خط تولید حرکت می کنند، قبل از بسته بندی و توزیع یک بار دیگر کنترل می شوند. کارگران ماهر در انتهای فرآیند تولید، مدادهایی که ظاهر نامرغوبی دارند راجدا می کنند. تعدادی از مدادها را می تراشند و تست می کنند. شایع ترین ایراد، عملکرد ضعیف چسب است که معمولا در زمان برش خوردن مداد های نیمه آماده این ایراد نیز مرتفع می گردد.